相关文章
热点关注
栏目列表

掺用丁基胶囊生产丁基再生橡胶的工艺

来源:作者:本站 打印本页

随着丁基再生橡胶大量生产和应用,国内丁基废内胎资源已近枯竭,供不应求,而价格飞涨。但丁基胶囊价格却没有太大涨价,价格相差肆仟元/吨。所以采用胶囊生产再生胶是最好的降低成本、增加利润的方案。由于丁基胶囊属于树脂硫化体系,用传统的加工工艺很难达到丁基再生胶的标准和要求,不论是采用炒制法、挤出法都不能达到生产丁基内胎所用的丁基再生胶标准。

丁基再生胶的再生原理

丁基废内胎再生胶的生产过程主要是“脱硫”的反应过程。顾名思义,它是一个与硫化相反的过程。然而,在脱硫时并没有把硫化胶中结合的硫化物脱出来,即不可能把硫化胶复原到生胶的结构状态,只是使部分大分子链和交联结构被破坏,具有聚合物降解反应的特征。

丁基胶囊再生胶的再生过程十分复杂和缓慢,它不同于丁基废内胎再生胶生产的“过程热氧化——解聚”的两个过程。它的过程要经过“机械作用破碎——热氧化——溶胀——活化——机械解聚”等五个过程。

一、机械作用

用开炼机或破胶机直接破坏胶囊的网状结构。

开炼机将破碎或割碎的胶囊进行压片,然后进行薄通,形成薄片,厚度为1mm~0.5mm。但此种方法速度慢、效率低。(反复薄通至无颗粒为止)
用破碎机进行破碎效果明显优于开炼机。用单齿滚破碎机只要反复碾压10~14遍,就可达到使用要求。(碾压后的胶条无颗粒)

二、热氧化——活化——溶胀

将破碎后的原料投入捏炼机进行捏炼。硫化胶的网状结构受热就能产生解聚反应。加入软化活化剂,使硫化胶产生溶胀,网状结构松弛,增加了氧的渗透,其结果加快了脱硫过程。再生活化剂的作用,是在再生过程中能分解出自由基,它一方面加快热氧化速度,另一方面能稳定已断裂的大分子自由基,从而加快硫化结构的裂解速度,将捏炼后的原料放到场地上进行降温,此时胶料已成胶粉状。(与脱硫后的天然胶粉相似)只要用手一拨胶粉自己就会蠕动,此种状态证明脱硫效果最好。胶粉降温过程,初时翻动二至三次,已无烟挥发为止(否则易自燃)。降温后的胶粉停放不少于24小时。使软化剂活化剂进一步对网状结构进行溶胀、氧化(如能延长停放时间至7天为最好)。

三、热炼、精炼

将脱硫后的胶粉按比例10%~20%掺入到脱硫后的内胎胶中进行充分热炼,然后进入最后一道工序,精炼。此道工序对再生胶的质量至关重要。温度控制在100℃~120℃。其目的在于使未再生好的颗粒受滚筒的剪切,使大分子进一步断裂。不使网状结构复原,使再生胶的外观亮丽、质地均匀。
上一页12 3 下一页

免责声明:凡本站注明来源为xx所属媒体的作品,均转载自其它媒体转载目的在于传递更多信息,并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责。